发布日期：2022/6/24 9:44:40 访问次数：732
九．横裂：
特征：钢管内外表面有连续的和不连续的横向破裂现象。
产生原因：1）钢管酸洗温度过高，时间过长，或退火后钢管温度高于酸液温度时进行酸洗，引起钢管氢脆；
2）退火时保温时间不够或温度不匀，在钢管横断面上纵向应力未能充分消除；
3）冷拔时变形量过大，超过金属的塑性变形能力；
4）退火时加热厚壁管的速度太快，热应力过大；
5）空拔厚壁管，造成内外壁延伸率不一致，产生过大的附加拉应力；
6）厚壁管退火时急冷特别是冬天产生横裂。
十．拉裂：
特征：钢管表面有横向断裂现象，严重时则产生拉断。
产生原因：1）退火温度不均，造成纵向机械性能不一致；
2）酸洗润滑质量不好；
3）锤头前在加热时产生了过热或过烧现象；
4）拔制或轧制工艺不当，压缩率过大，易产生拉裂；
5）钢管管坯存在严重的翘皮，内有杂质等缺陷；
6）高碳钢及合金钢晶粒粗大，塑性不好；
7）拔制线和钢管的轴线不一致，短芯棒伸出拔管模的定径带过前，开拔速度过快。
十一.开裂:
特征:钢管呈现穿透管壁的纵向裂开,具有突发性,一般发生在全长,有时发生在全长,有时发生在靠锤头部分一端.通常只在空拔管中出现,因为空拔后钢管的外表面存在较大的切向拉伸残余应力。 产生原因：1）减径量太大，变形不均匀的程度加剧，残余应力增加；
2）空拔时连续道次过多，钢管产生了较大的残余应力和加工硬化现象；
3）热处理欠生，塑性不一致，加工硬化未清除；
4）锤头后过渡部分管壁局部凹陷过深或拔制后钢管的尾部不齐有凹口引起应力集中；
5）拔后未及时退火，应力未清除，并在搁置时遭到冲击；
6）含碳量较高的钢管易发生开裂。
十二.直径超差：
特征：外径超过直径允许偏差。
产生原因：1）配模不当，忽视了拔管模尺寸由于磨损而引起的变化；
2）矫直时矫辊压下量不当，薄壁矫大，厚壁矫大；
3）空拔时直径的变化规律掌握不准。
十三.壁厚偏心：
特征：在同截面上，管子一边薄，一边厚。
产生原因：1）来料S料不均，偏心料；
2）拔制时拔制线和钢管的轴线不一致。
十四.壁厚超差：
特征：壁厚超出允许偏差。
产生原因：1）配模不当，或忽视了模具尺寸由于磨损而引起的变化；
2）对定壁后空拔道次中壁厚变化量估计不准确。
十五.椭圆： 特征：同一直径的截面直径不等，长短轴之差超过标准。
产生原因：1）使用模孔是椭圆形的拔制模；
2）矫直机矫辊压下量不均。
十六.矫直花纹：
特征： 在矫直过程中，钢管内外表面上，呈现不规则表面不平的花纹，一般多产生于薄壁管。
产生原因：1）矫直机各压辊压下量分配不合理，两端大，中间小，使头个压辊的螺旋纹和尾端压辊的螺旋纹不吻合； 2）钢管本身弯曲过大，在矫直过程中上下窜动。
上一信息：无缝钢管表面处理方法
